傳統(tǒng)的玻璃配合料是散狀的，這種方法存在許多缺點(diǎn)。例如，為了防止入窯之后產(chǎn)生飛料，對粒度組成提出了較嚴(yán)格的要求，石英砂中粒徑小于0.1mm的顆粒含量不能超過百分之5，這就造成大量的資源得不到充分的利用。對配合料�；�是解決此類問題的手段。配合料�；�是指將配合料進(jìn)行壓塊和成球,是解決配合料分層和飛料現(xiàn)象的辦法。配合料在輸送和貯存過程中的分層、飛料，特別是往熔爐中投料時(shí)純堿等的飛料會侵蝕耐火材料和蓄熱室的格子磚，影響玻璃成分和熔制質(zhì)量以及污染大氣。配合料在壓塊和成球后,可以避免上述現(xiàn)象的產(chǎn)生。由于配合料中各原料的顆粒接觸緊密，導(dǎo)熱性增加,固相反應(yīng)速率加快,組分氧化物的揮發(fā)損失減小，特別是可以采用細(xì)粉狀原料，能縮短熔化時(shí)間，有人試驗(yàn)可縮短熔化時(shí)間百分之30~40。同時(shí)能夠提高玻璃的熔制質(zhì)量,使玻璃中的結(jié)石和氣泡減少,增加玻璃產(chǎn)量,提高熔化率百分之30~40。采用壓球�；瘷C(jī)是比較經(jīng)濟(jì)的玻璃成球方法。其工藝過程是先按一般方法制成均勻的配合料，再將配合料在成球機(jī)，邊下料邊添加粘結(jié)劑,邊滾動而制成10~20mm的小球。然后在干燥設(shè)備中烘干，使球具有一定的運(yùn)輸及貯存強(qiáng)度，一般要求耐壓166.7X10'Pa(約17kg/cm3)以上。�；�后的玻璃配合料不僅消除粉塵和分層，還由于顆粒之間尤其是助熔的堿與難溶的石英砂之間接觸面積的大大增加，而增加了低溫反應(yīng)程度；玻璃配合料�；�后加快熔化速度，提高窯爐熔化能力，增加出料量降低窯爐能耗。

玻璃配合料密實(shí)后除了可以克服上述危害外，還有下列好處：

1）密實(shí)后，料粉顆粒接觸緊密，孔隙減少，孔隙率可由原來的百分之10~50減少到百分之8左右。體積密度由原來的1.2~1.3增至2.0~2.3g/cm3。配合料間的導(dǎo)熱系數(shù)由原來的0.273w/m.℃提高到0.43w/m.℃。這樣就加速了配合料間的傳熱速率，加快了固相反應(yīng)，會使玻璃熔化時(shí)間縮短百分之30以上。

2）配合料的石英砂粒度可不按現(xiàn)有工藝制度的要求范圍，即原來不能用的尾料細(xì)粉也可以用于配料。這樣就擴(kuò)大了料粉的利用率。

3）便于投料，現(xiàn)有的投料加料機(jī)就可以使用。

玻璃�；瘷C(jī)結(jié)構(gòu)

玻璃�；瘷C(jī)為密閉式，只留一個(gè)出口皮帶，而且皮帶出料處為成品球，不存在有散料和成品球相混合，避免了在出口處再次篩分。散料的篩分在內(nèi)部進(jìn)行，內(nèi)部有雙向皮帶機(jī)，一邊是成品，輸送出去。另一邊是散料，散料輸送到另一邊的螺旋輸送，然后螺旋輸送把散料再次輸送到斗式提升機(jī)里面，斗式提升機(jī)把散料提高到�；瘷C(jī)料斗位置，然后放入料斗內(nèi)，完成壓球過程。

該�；瘷C(jī)具有以下結(jié)構(gòu)特點(diǎn)：

1、設(shè)備的總體結(jié)構(gòu)和布局更加緊湊合理，設(shè)備占地面積在七平米，整機(jī)的高度5米；

2、在進(jìn)料結(jié)構(gòu)上增加了螺旋加料裝置，可根據(jù)粉料的特性調(diào)整轉(zhuǎn)速，使粉狀料自始至終保持固定的壓力數(shù)值，增加了�；�率，而且粒化過程無需添加粘合劑；

3、減速機(jī)由原來ZQ單輸出軸改為雙輸出軸的硬性齒面，提高減速機(jī)動力和使用壽命。

4、�；瘔狠伈捎描偳妒浇Y(jié)構(gòu)，便于更換，節(jié)省人工維修成本；

5、輥皮采用了特殊熱處理工藝，使易損件的壽命延長；

6、增加了自動回料系統(tǒng)，使�；�過程中產(chǎn)生的粉料通過斗式提升機(jī)返回主機(jī)預(yù)壓料倉；

7、加上振動篩，成品球和粉料更容易分離；

8、采用液壓保護(hù)裝置，使設(shè)備在穩(wěn)定的壓力下工作；

9、整套設(shè)備采用PLC自動控制系統(tǒng)；

10、進(jìn)料口和輥皮都進(jìn)行了防粘、防腐蝕、防鐵處理。

11、美化外觀。